Produktionskosten ohne Illusionen – vom Modell zur Realität

DAIHO CZECH: Erfolgreiches Projekt zur Produktionskalkulation mit BDO und Aimtec

 

Warum präzise Produktionskalkulationen nicht allein auf Buchhaltungsdaten basieren können, sondern die tatsächlichen Produktionsprozesse widerspiegeln müssen 

Wie DAIHO CZECH gemeinsam mit BDO und Aimtec ein neues Kostenmodell mit einer digitalisierten Erfassung von Produktionsdaten verknüpft hat 

Wie eine bessere Nutzung von Kosten- und Produktionsdaten Controlling, Planung und Managemententscheidungen verbessern kann 

 

Wenn in einem Fertigungsunternehmen über Kalkulationen gesprochen wird, klingt das auf den ersten Blick oft wie eine Aufgabe für die Finanzabteilung. Das Projekt bei DAIHO CZECH hat jedoch gezeigt, dass eine moderne Produktionskostenkalkulation nicht nur eine Frage der Buchhaltung oder von Excel ist. Tatsächlich handelt es sich um eine umfassende Transformationslösung, die Produktion, Controlling, Technologie, Planung, IT und Managemententscheidungen miteinander verbindet.

Eine solche Implementierung wurde von DAIHO CZECH in Zusammenarbeit mit BDO und dem Technologiepartner Aimtec durchgeführt. Ziel war es, die Methode der Kostenkalkulation im Fertigungsunternehmen so zu modernisieren, dass sie sowohl den Anforderungen der japanischen Muttergesellschaft als auch den tatsächlichen Bedürfnissen des lokalen Managements in Tschechien entspricht.

Das Ergebnis ist ein neues Kostenmodell, eine neue wirtschaftliche Struktur des Unternehmens, eine digitalisierte Erfassung von Produktionsdaten und eine solide Grundlage für die weitere Entwicklung eines datengetriebenen Produktionsmanagements.

 

Ausgangssituation: detaillierte Anforderungen aus Japan und tschechische Produktionsrealität

DAIHO CZECH ist eine Tochtergesellschaft des japanischen Unternehmens DAIHO INDUSTRIAL mit Sitz in Osaka. Das tschechische Werk befindet sich in Pilsen und produziert Kunststoffteile für verschiedene Industriezweige. Zu den wichtigsten Produktionsbereichen gehören Bauteile für Klimaanlagen und Wärmepumpen, Automobilkomponenten sowie Produkte für die Medizintechnik. Die Produktion umfasst unter anderem Kunststoffspritzguss, Lackierung und Montage.

Ausgangspunkt des Projekts war die Anforderung der Muttergesellschaft, eine neue Struktur für Produktionskostenmodelle zu entwickeln. Die Anforderung umfasste vier Arten von Kalkulationen: Verkaufs-, Standard-, Ist- und Zielkalkulationen.

Es war notwendig, die tatsächliche Funktionsweise des Produktionswerks in Pilsen zu verstehen.

Eine entscheidende Rolle spielte dabei BDO. Das Team unter der Leitung von Kamil Vaniš, Head of Strategy and Operations Advisory bei BDO, half dabei, die Anforderungen der japanischen Zentrale in eine praktisch anwendbare Methodik zu übersetzen. Dabei ging es nicht nur um die Umsetzung der Anforderungen, sondern auch um deren Interpretation, die Definition einer wirtschaftlichen Logik und die Festlegung eines sinnvollen Detaillierungsgrads.
 

Die Rolle von BDO: Methodik, wirtschaftliche Logik und Verbindung zur Produktion

BDO übernahm bei der Umsetzung die Rolle des Beraters für die Festlegung der Kostenkalkulationsmethodik, der wirtschaftlichen Struktur und der Managementperspektive auf die Kosten.

Eine der zentralen Aufgaben bestand darin zu entscheiden, wie die neue Kalkulationsformel aufgebaut sein sollte, wie viele Positionen sie enthalten sollte, wie die Kosten gegliedert werden sollten und wie detailliert das Unternehmen die einzelnen Kostenbestandteile verfolgen sollte. Die ursprünglichen Anforderungen aus Japan waren sehr detailliert, doch nicht jeder einzelne Punkt war für die lokale Produktions- und Wirtschaftsrealität sinnvoll.

Das BDO-Team half daher dabei, ein Gleichgewicht zwischen den Anforderungen der Muttergesellschaft, den Möglichkeiten der Datenquellen und dem tatsächlichen Nutzen der Ergebnisse für die Unternehmenssteuerung zu finden. Wichtig war, dass das daraus entstehende Modell nicht nur ein formales Reporting-Instrument für die Zentrale darstellte, sondern auch dem tschechischen Management, dem Vertrieb, der Produktion und dem Controlling einen Mehrwert bot.

Das Projekt entwickelte sich somit schrittweise von der Erstellung einer Kalkulationsformel zu einer umfassenderen Transformation der wirtschaftlichen Steuerung des Unternehmens. Kostenstellen mussten neu definiert, Vermögenswerte und Mitarbeiter neu zugeordnet, Beziehungen zwischen den einzelnen Kostenstellen eingerichtet und die Finanzplanung angepasst werden. Die Kalkulation wurde damit zum Impuls für eine umfassendere Neugestaltung der internen Unternehmensstruktur.
 

Zuerst die Produktion verstehen, dann kalkulieren

Eines der wichtigsten Prinzipien des gesamten Prozesses war, dass hochwertige Kalkulationen nicht am Schreibtisch entstehen können.

Das BDO-Team arbeitete daher nicht nur mit Finanzberichten und Tabellen, sondern ging direkt in die Produktion. Es war notwendig zu verstehen, wie die einzelnen Prozesse tatsächlich ablaufen, wie sie miteinander zusammenhängen, wo Kosten entstehen und welche Informationen objektiv messbar sind.

Das Projektteam untersuchte beispielsweise, wie die Kosten für Spritzguss, Lackierung und Montage korrekt erfasst werden können, wie Gemeinkosten zugeordnet werden sollten, wie mit Reinräumen umzugehen ist, wie der Energieverbrauch berücksichtigt werden kann und wie bedeutende Kostenpositionen von solchen unterschieden werden können, deren separate Erfassung einen unverhältnismäßig hohen administrativen Aufwand verursachen würde.

Auch die Zuordnung von Energiekosten war ein wichtiges Thema. Bei einer derart bedeutenden Kostenposition musste ein technisch nachvollziehbares Modell entwickelt werden, das transparent und für die weitere Steuerung nutzbar ist. Das Projekt war daher nicht nur eine finanzielle Aufgabe, sondern erforderte auch die Einbindung technischer Spezialisten sowie von Produktions- und Betriebsteams.

Dieser Ansatz ist für den Erfolg ähnlicher Implementierungen entscheidend. Wenn Kalkulationen die wirtschaftliche Realität der Produktion tatsächlich widerspiegeln sollen, müssen sie auf einem Verständnis der Produktionsprozesse basieren und nicht ausschließlich auf Buchhaltungsdaten.
 

Zusammenarbeit mit Aimtec: Digitalisierung als Voraussetzung für präzise Daten

Das methodische Konzept von BDO musste mit der Daten- und Systemrealität verbunden werden. Dabei spielte Aimtec eine Schlüsselrolle, das bei DAIHO CZECH bereits langfristig als SAP-Implementierungspartner tätig ist.

Im Rahmen der Umsetzung wurde das System Aimtec SCIx eingeführt, das als digitale Verbindung zwischen der Produktionslinie und dem SAP-System fungiert. Seine Aufgabe besteht darin, Produktionsdaten in Echtzeit zu erfassen, die Fehlerquote manueller Eingaben zu reduzieren und sicherzustellen, dass die Informationen in SAP dem tatsächlichen Produktionsgeschehen entsprechen.

Der ursprüngliche Zustand basierte auf papierbasierten Begleitdokumenten und der manuellen Übertragung von Daten in das System. Dies führte zu Risiken wie Fehlern, Unleserlichkeit, Verzögerungen und unvollständigen Daten. Durch die Einführung der digitalen Lösung können Produktionsdaten nun laufend und automatisiert erfasst werden.

Die Bediener arbeiten heute mit einfachen Benutzeroberflächen an Terminals, Meister erfassen und steuern die Produktion, und das System dokumentiert produzierte Stückzahlen, Komponentenverbrauch, Stillstandszeiten, Ausschussquoten und Wartungsdaten. Diese Informationen stehen anschließend für Reporting, Analysen und die zukünftige Berechnung tatsächlicher Kosten zur Verfügung.

Die Digitalisierung der Produktion war somit kein Nebeneffekt des Projekts, sondern eine notwendige Voraussetzung dafür, dass das Kalkulationsmodell künftig auf hochwertigen Ist-Daten basieren kann.
 

Neues Kalkulationsmodell und Einführung der Standardkalkulation

Ein wichtiger Meilenstein des gesamten Prozesses war die Einführung einer neuen Kalkulationsformel im SAP-System. Ab dem 1. April wurde das Standardkalkulationsmodell im Produktivbetrieb eingesetzt.

Das neue Kalkulationsmodell spiegelt die Produktionsprozesse von DAIHO CZECH wider. Es umfasst Bereiche für Spritzguss, Lackierung, Montage und Gemeinkosten. Bestandteil der Lösung sind außerdem kundenspezifische Berichte in SAP, mit denen Kalkulationen für mehrere Endprodukte gleichzeitig angezeigt, nach Excel exportiert und als Grundlage für das Reporting an die Muttergesellschaft verwendet werden können.

Neben den Kalkulationsberichten wurden auch Auswertungen für die Vertriebsperspektive sowie für den Vergleich von Plan- und Ist-Werten auf Kostenstellenebene entwickelt. Dies gibt dem Management eine bessere Möglichkeit zu verfolgen, wie sich geplante Kosten in der Realität entwickeln und wo Abweichungen entstehen.

Wichtig ist, dass das Projekt von Anfang an realistisch gesteuert wurde. Die Standardkalkulation wurde als erster Schritt eingeführt. Ist-, Ziel- und Verkaufskalkulationen werden in den nächsten Phasen folgen, da sie eine robuste Datenbasis und weitere methodische Abstimmungen erfordern.

Dieses Vorgehen zeigt, dass der Erfolg des gesamten Prozesses nicht in einem schnellen formalen Abschluss aller Teilbereiche liegt, sondern in der verantwortungsvollen Schaffung einer Grundlage, auf der das Unternehmen weiter aufbauen kann.
 

Herausforderungen des Projekts: Daten, Detailgrad und ein Wandel im Denken

Die Umsetzung brachte mehrere wesentliche Herausforderungen mit sich.

1. Die erste Herausforderung bestand in der Beschaffung relevanter Daten. In einigen Bereichen war es nicht einfach zu bestimmen, woher präzise Daten bezogen werden konnten, wie sie gemessen und wie sie in die Kalkulationen einbezogen werden sollten. Typische Beispiele waren der Energieverbrauch, die Nutzung von Reinräumen, die Aufteilung von Mitarbeitern zwischen verschiedenen Prozessen oder die Erfassung des Materialverbrauchs bei konkreten Produktionsschritten.
2. Die zweite Herausforderung bestand darin, sich auf den richtigen Detaillierungsgrad zu einigen. Die japanischen Anforderungen sahen eine sehr detaillierte Struktur vor, in der Praxis musste jedoch bewertet werden, welche Positionen für die Steuerung tatsächlich relevant sind. Ein zu detailliertes Modell könnte zu aufwendig in der Verwaltung sein, während ein zu stark vereinfachtes Modell möglicherweise kein ausreichend präzises Bild der Kosten liefert.
3. Die dritte Herausforderung war die Kommunikation zwischen dem lokalen Unternehmen und der Muttergesellschaft. Die Anforderungen entwickelten sich im Laufe des Projekts weiter und es war nicht immer möglich, jede methodische Frage unkompliziert zu eskalieren. Das tschechische Team musste daher ein erhebliches Maß an Leadership übernehmen, Entscheidungen treffen und Lösungen entwickeln, die sowohl lokal als auch in Japan nachvollziehbar waren.
4. Die vierte Herausforderung war der Wandel im Denken innerhalb des Unternehmens selbst. Das Projekt eröffnete Diskussionen über Geschäftsplanung, Kapazitäten, Kostenallokation, Leistungsmessung und darüber, wie Vertrieb, Einkauf, Produktion und Management die Ergebnisse der Kalkulationen künftig nutzen werden.

Vorteile für DAIHO CZECH: Transparenz, Daten und bessere Entscheidungen

Obwohl das Projekt als Reaktion auf die Anforderungen der Muttergesellschaft begann, ist sein Nutzen für DAIHO CZECH deutlich umfassender.

Das Unternehmen hat eine neue Sicht auf seine eigenen Kosten gewonnen. Die Kalkulationen ermöglichen ein besseres Verständnis dafür, wo Kosten entstehen, wie sie mit konkreten Produktionsprozessen zusammenhängen und wie sie sich im Produktpreis widerspiegeln. Dies ist nicht nur für das Controlling wichtig, sondern auch für Geschäftsentscheidungen, Kapazitätsplanung, Produktionsoptimierung und die Kommunikation mit der Muttergesellschaft.

Die Implementierung hat gleichzeitig dazu beigetragen, die Digitalisierung der Produktion voranzutreiben. Durch die Erfassung von Daten in Echtzeit entsteht eine Datenbasis, mit der tatsächliche Zeiten, Verbräuche, Stillstandszeiten, Ausschussquoten und weitere Kennzahlen ausgewertet werden können. Dies führt das Unternehmen in Richtung einer datengetriebenen Entscheidungsfindung.

Von Bedeutung ist auch die Verbindung zum Bereich Verrechnungspreise. Eine robuste und transparente Datenstruktur kann dem Unternehmen dabei helfen, die Produktkosten zu dokumentieren und die angewandte Methodik gegenüber Steuerbehörden zu erläutern. Dieses Thema gewinnt für produzierende Unternehmen zunehmend an Bedeutung.
 

Erfolg durch Feedback aus Japan bestätigt

Eine wichtige Bestätigung für die Qualität des Projekts war der Besuch des Top-Managements aus Japan, das das hohe Niveau der Umsetzung würdigte und außergewöhnliche Anerkennung zum Ausdruck brachte.

Für DAIHO CZECH ist dies eine bedeutende Anerkennung. Der gesamte Prozess hat gezeigt, dass das tschechische Werk nicht nur auf die Anforderungen der Muttergesellschaft reagieren kann, sondern auch aktiv Lösungen entwickelt, die das Potenzial haben, als Inspiration für weitere Teile der Gruppe zu dienen.

Aus Sicht von BDO handelt es sich um ein erfolgreiches Beispiel für ein Beratungsprojekt, bei dem strategische und operative Beratung, Controlling, Produktionsrealität und Systemimplementierung miteinander verbunden wurden. Entscheidend war die Fähigkeit, die Details der Produktion zu verstehen, sie in ein wirtschaftliches Modell zu übersetzen und die Transformation gleichzeitig praktisch umsetzbar zu halten.
 

Ein Projekt, das nicht mit der Einführung der Kalkulation endet

Die Einführung der Standardkalkulation ist nicht das Ende, sondern ein wichtiger Meilenstein. Die nächsten Phasen konzentrieren sich auf die Ermittlung der tatsächlichen Kosten, die Arbeit mit Abweichungen zwischen Plan und Ist sowie die weitere Nutzung von Produktionsdaten.

Genau darin liegt der größte Wert. DAIHO CZECH verfügt heute nicht nur über eine neue Kalkulationsformel. Das Unternehmen besitzt eine Methodik, eine Datenbasis und einen systemischen Rahmen, mit denen es die Produktion besser steuern, Kosten planen und schrittweise ein datengetriebenes Controlling weiterentwickeln kann.

Das Projekt von DAIHO CZECH zeigt somit, dass moderne Produktionskalkulationen kein isoliertes Finanzinstrument sind. Sie bilden eine Brücke zwischen Produktion und Finanzen, zwischen technischer Realität und Managemententscheidungen sowie zwischen dem lokalen Werk und der globalen Unternehmensgruppe.

Und genau diese Brücke haben BDO, Aimtec und das Team von DAIHO CZECH gemeinsam erfolgreich aufgebaut.